激光無縫焊接是海爾在國內首家引進和全面推廣內筒制造工藝，將業內普遍采用的鉚接內筒縫隙從8mm縮減至0.55mm，只有10根頭發絲粗細，在洗衣機行業堪稱一場制造工藝革命。下面介紹激光無縫焊接技術在洗衣機的內筒焊接應用。
介紹激光無縫焊接技術在洗衣機的內筒焊接應用，首先了解洗衣機內筒工藝的變化，1928年，世界首款滾筒洗衣機誕生，鉚接內筒一直占據主流地位。鉚接技術采用鉚釘進行機械式連接，連接處多存在縫隙或不平整，產生的8mm縫隙極易造成衣物磨損。上世紀末，
激光焊接技術逐步成熟并首先應用于航空航天、飛機輪船乃至汽車等精密制造業，家電行業的激光焊接技術起步較晚。就在行業仍專注于鉚接內筒升級時，海爾率先研究電焊接、激光焊接。
雖然激光焊接和鉚接工藝在很多領域也會涉及到，但是這兩項過渡的趨勢，在洗衣機領域上尤為明顯。從工藝方面分析，使用激光無縫焊接技術打造的內筒，強度是使用鉚接技術內筒近4倍，接口光滑度更是提升了近15倍。內筒接縫的光滑，目的是為了更好地保護到衣物面料，這是鉚接技術難以實現的體驗，同時也正滿足了當下消費升級趨勢下，消費者對品質生活的需求。
激光無縫焊接是熔融連接，相比鉚接技術，對原料料片的精細化、焊接環境等各個方面有著更高要求。在焊接過程中，內筒料片的毛刺、直線度，工裝夾具的匹配，激光焊接的功率、焦距、運行速度等十余項制作工藝要嚴密配合。
洗衣機擁有525mm的業內最大筒徑在實現相同體積更大容量的洗衣需求同時，也大大提升了內筒焊接的難度。在焊接過程中，原料鋼板的對角線尺寸誤差不超過1mm，內筒切線精度控制在0.05mm內，切片的垂直角度控制在0.05°。面對提升10倍以上的內筒制造精度，為此，海爾引進了全球6個國家的跨國資源一起研究產品解決方案，歷經反復實驗。最終以1500°高溫下0.02秒內的極速熔融焊接，實現內筒0.55mm的平整光滑。用真絲反復摩擦內筒不勾絲，玫瑰花清洗20分鐘也完好如初，以眼見為實的例子證明激光無縫焊接內筒對衣物的極致呵護。
以上就是激光無縫焊接技術在洗衣機的內筒焊接應用，從傳統鉚接到激光無縫焊接，是洗衣機行業制造工藝的又一次創新迭代。目前，激光無縫焊接技術已成為洗衣機行業主流趨勢，而傳統鉚接技術，將隨著市場需求的升級而不斷萎縮，進而退出歷史舞臺。
